광화학 에칭을 위한 설계
광화학 에칭의 첫 번째 단계는 에칭할 부분을 설계하는 것입니다. 이 설계는 사용된 재료의 두께와 유형, 필요한 정밀도 수준, 필요한 후처리를 포함한 여러 가지 기술적 요소를 고려해야 합니다. 설계가 광화학 에칭 공정에 최적화되도록 숙련된 에칭 공급업체와 긴밀히 협력하는 것이 중요합니다.
재료 선택 및 크기
광화학 에칭에 사용되는 기판 재료는 화학 용액과 호환되어야 합니다. 일반적으로 광화학 에칭은 스테인리스 스틸, 구리, 황동과 같은 금속을 사용하지만 비표준 금속도 특수 화학 물질을 사용하여 에칭할 수 있습니다.
일반적으로 화학적 에칭은 두께가 0.01mm에서 2.5mm 사이, 최대 시트 크기가 1500mm x 600mm인 얇은 소재에 가장 적합합니다.
재료의 두께와 크기는 에칭 공정 비용에도 영향을 미치며, 얇은 재료는 에칭제에 노출되는 시간이 짧아야 합니다. 설계에 따라 두꺼운 재료는 원하는 패턴이나 설계를 얻기 위해 여러 에칭 단계나 더 긴 노출 시간이 필요할 수 있습니다.
특징 크기 및 정밀도
화학적 에칭은 기존 가공 기술보다 훨씬 작은 피처를 생산할 수 있습니다. 몇 미크론만큼 작은 치수도 생산할 수 있으며, 최소 에칭 피처 크기는 일반적으로 1:1 비율을 갖는 재료 두께에 따라 결정됩니다. 모든 관통 에칭 피처의 정확도는 재료 두께의 ±10% 또는 최소 ±0.025mm만큼 낮을 수 있습니다.
심부 에칭 피처의 경우 재료 두께는 덜 중요해집니다. 유체 채널과 같은 표면 피처는 {{0}}.025mm 깊이까지 에칭할 수 있지만 모든 에칭 깊이의 너비는 2:1 비율로 증가합니다. 예를 들어, 0.025mm 깊이는 0.050mm의 에칭 너비를 갖습니다.
설계의 복잡성은 화학적 에칭으로 달성할 수 있는 특징 크기에 영향을 미치는 또 다른 요소입니다. 직선과 곡선이 있는 간단한 설계는 불규칙한 모양, 패턴 및 윤곽이 있는 복잡한 설계보다 더 정확하게 에칭할 수 있습니다. 에칭되는 부품의 크기도 달성할 수 있는 정확도 수준에 영향을 미치며, 일반적으로 더 큰 부품은 더 큰 최소 에칭 허용 오차가 필요합니다.
"코너" 및 안쪽/바깥쪽 코너 반경을 에칭합니다.
에칭 공정 동안 금속은 아래로만 에칭되는 것이 아니라 측면으로도 에칭되어 절단면 주변에 V자 모양의 "코너"가 생깁니다. 이 효과를 "언더컷"이라고 합니다.
제어된 언더컷은 다양한 프로필을 생산하는 데 사용되어 날카로운 절삭 모서리나 테이퍼형 개구부와 같은 고유한 특성을 가진 제품을 제공합니다.
날카로운 모서리를 에칭하는 것은 생산된 부품의 내부 및 외부 모서리 반경에도 영향을 미치며, 최소 내부 모서리 반경은 재료 두께에 비례합니다. 최소 외부 모서리 반경은 일반적으로 75%입니다.
각인된 태그 또는 타이오프
에칭 태그는 때때로 타이오프라고도 불리며, 에칭 후 부품에 남겨진 작은 돌출부 또는 움푹 들어간 부분입니다. 에칭 태그는 에칭 공정 중에 부품을 제자리에 고정하거나 부품 식별 또는 조립과 같은 에칭 후 처리 단계를 돕는 데 사용됩니다.
구성 요소의 크기, 설계 또는 허용 오차 요구 사항에 따라 태그 없이 구성 요소를 생산할 수 있지만, 필요한 허용 오차가 금속 두께의 15% 미만인 경우에는 태그가 필요한 경우가 많습니다.
